随着工业技术不断升级，越来越多企业选择用透明塑料代替玻璃，尤其光学仪器和工业包装方面。透明塑料因其透明度高、高耐磨、抗冲击、韧性好等优点，在高光 注塑生产工艺过程中要求很高，才能保证透明塑料的表面光滑且透光性好，重量轻、易成型。

    市场上的透明塑料主要有PMMA（又叫亚克力、有机玻璃）、PC塑料（聚碳酸酯）、PET（聚对苯二甲酸乙二酯）、透明尼龙、AS塑料(丙烯腈-苯乙烯共聚物)、PSF塑料（聚砜）等；下面小编就以PMMA、PC和PET三种常见塑料为例，讨论透明材料的特性和注塑工艺。

一、透明塑料的特性

  透明塑料要具有高透明度，其次要有一定的强度和耐磨性，能抗冲击，耐热性也要好，耐化学性要优，吸水率要小，只有满足这些性能才能在使用中保持长久透明度的要求而长久不变，下面列出表 l，比较一下pmma、pc和pet的性能。

  从表1数据可知 pc材料 是较理想的选择， 但主于其原料价贵和注塑工艺较难，所以，仍以选用 pmma 为主，（对一般要求的制品），而 pet 由于要经过拉伸才能得到好的机械性能，所以多在包装、容器中使用。

二、透明塑料注塑过程中应注意的共同问题

    因要求高透光率，对塑料表面品质要求高，不能有任何 斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、 光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对 原料、设备。模具、甚至产品的设计，都 要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动 性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在机高温度、注射压力、注射速度等工 艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

    对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。

    1、原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度。因此和储存、运输和加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好 应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。

    2、机筒、螺杆及其附件的清洁。为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷 处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用 pe、ps 等 树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下 停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如 pc、 pmma 等机筒温度都要降至160℃以下。（料斗温度对于 pc 应 降至 100℃以下）

    3、在模具设计上应注意的问题。为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。

      a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大;

      b）过渡部分应逐步圆滑过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是 pc 产品一定不要有缺口;

      c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；

      d）模具表面应光洁，粗糙度低（要低于0.8）；

      e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；

      f）除 pet 外， 壁厚不要太薄，一般不得小于 1mm。

    4、注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求），为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。

      a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;

      b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；

      c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；

      d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射；

      e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；

      f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；

      g）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其 过程，有可能的话，模温宜高一些好。

    5、其它方面的问题。由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于 20％。对于除 pet 外制品都应进行后处理， 以消除内应力；pmma 应在 70－80t 热风循环干燥4小时；pc 应在清洁空气、甘油、液体石腊等加热110－135℃，时间按产品而定，最高需要 10 多小时，而 pet 必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。

三、透明塑料的注塑成型工艺特性，除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：

  1、pmma 的工艺特性。pmma 粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力，但注射压力提高，有利于改善产品的收缩 率。注射温度范围较宽，熔融温度为 160℃，而分解温度达 270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。故改善流动性，可从注射温度着手。冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆裂，故应提高模温，改善冷凝过程去克服这些缺陷。

  2、pc 的工艺特性。pc 粘度大，融料温度高，流动性差，回此必须以较高温度注塑（270－320t 之 间），相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如 pmma。注射压力对流动性影响较小，但因粘度大，仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。

  收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力 大，易开裂，所以宜用提高温度而不是压力 去改善流动性，并且从提高模具温度，改善 模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺 陷，放射咀温度要单独控制，模具温度要 高，流道、浇口阻力要小。

  3、pet 的工艺特性。pet 成型温度高，且料温调节范围窄（260－300℃），但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射咀中要加防延流装置。机械强度及性能注射后不高，必须通过 拉伸工序和改性才能改善性能。模具温度准确控制，是防止翘曲、变形 的重要回素，回此建议采用热流道模具。模具温度高，否则会引起表面光泽差和脱模回难。

四、透明塑料件的缺陷和解决办法。

    ----由于字数关系，这里只讨论影响产品透明度的缺陷，其他缺陷请与我司工程师详谈或其它资料。其缺陷大概有以下几项：

  1、银纹：由充模和冷凝过程中， 内应力各向异性影响，垂直方向产生的应 力，使树脂发生流动上取向，而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外（见表4），最好产品作退火处理。如 pc 料可加热到 160℃以上保持 3－ 5 分钟，再自然冷却即可。

  2、气泡：主要原因是树脂内的水气和其他气体排不出去，（在模具冷凝 过程中）或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。其解决方法见表4。

  3、表面光泽差：主要原因是模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产生微小凹凸不平，而使产品失去光泽。其克服方法见表4。

  4、震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。其克服方法见表 4。

  5、泛白-雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法见表4。

  6、白烟-黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。其克服方法见表4。

五：透明塑料件的缺陷最有效解决的办法----采用急冷急热高光无痕技术。

    在透明注塑产品中，时常会出现斑纹、气孔、泛白雾、缩水、熔接线问题，其中熔接线是最头痛的，why？既不能打磨，也不能喷涂处理；是不是就不能解决这些问题呢？当然可以；采用急冷急热高光无痕技术来做透明注塑件；所有问题就迎刃而解；此样件有980多个空洞，用急冷急热高光无痕技术成型；所有问题全部解决；得到客户好评。急冷急热高光无痕技术-----在业界被称为“熔接线”的克星。

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